精密减速器——国产需求旺盛，人形机器人打开市场空间

1. 机器人旋转关节的核心，起减速增扭作用

• 减速器作为连接动力源与执行机构的中间装置，通过内部齿轮、蜗杆等传动机构，将高转速、低转矩的输入转换为低转速、高转矩的输出，同时提升传动精度与负载能力。
• 减速器根据精度要求，可分为一般传动减速器和精密减速器。精密减速器属于面向过程控制的传动装置，其核心价值不局限于输出力矩的转换调节，更关键在于精准管控动力的运动传递过程，是高端装备达成高精度运动控制不可或缺的核心基础部件。
• 机器人精密减速器市场加速扩容，谐波与行星减速器逐步成为增长主力。2021-2025年市场规模由22亿元增长至35亿元，复合年增长率为12.5%，预计2030年将进一步增至约231亿元，2025-2030年复合年增长率达45.9%。
• 从产品结构看，市场重心正由RV减速器逐步转向谐波减速器和行星减速器。2021-2030年谐波减速器占比预计由约41%提升至58%，行星减速器占比由约5%提升至27%，而RV减速器占比则由约50%下降至15%。

2. 多重壁垒构筑核心护城河，新型减速器有望解决行业痛点

• 谐波减速器凭借轻量化、精度高、零背隙等优势适用于人形机器人旋转关节，但柔轮疲劳与抗冲击不足成固有痛点。
• 谐波减速器制作壁垒繁多，主要取决于材料、设计、工艺与设备。齿形设计是核心关键技术，直接决定其传动精度、承载能力和寿命。日本哈默纳科凭借S齿形与IH齿形专利墙封锁路径，后进入者必须开发全新方案。绿的谐波自主研发P型齿形，叠加三次谐波、材料改性等核心技术成为国内唯一、全球第二套自主方案；而来福谐波则以δ齿形实现应力优化与寿命提升，定位精度位居中国第二、全球第三。
• 加工工艺：主流厂商正从慢走丝拓展至滚齿、插齿、车齿等高效工艺。其中，来福谐波通过滚齿及自研车齿工艺将核心部件加工时长压缩85%，兼顾精度与规模化量产效率。
• 设备及产能：关键环节高端设备仍以日德品牌主导，绿的谐波通过子公司矩阵自研控制、加工与检测全链条设备，而以来福谐波为代表的其他厂商则主要采购中日成熟设备。哈默纳科预计2026年扩产至347万台，扩产节奏相对保守，难以匹配全球人形机器人放量需求；而绿的谐波2025年底产能约79万台，在建项目投产后将新增100万台谐波减速器产能；2025年底，来福谐波的谐波减速器年产能约32万台，扩产后计划年产能达80万台。
• 国产龙头有望抢占减速器增量市场，随着高附加值人形机器人减速器及一体化模组出货占比提升，国产品牌毛利率有望进入上行通道。

3. 传统谐波仍然存在短板，新型减速器迎来产业化窗口期

• 谐波减速器依靠柔轮弹性形变实现传动，柔轮柔性上限不足，遭遇碰撞冲击易产生裂纹，动态负载下刚性不足且传动稳定性受限，难以适配人形机器人行走、跌倒等高频冲击场景。
• 业界技术路线持续更新迭代，例如：
  • 谐波结构迭代：双刚轮谐波减速器通过轴向双刚轮布局优化啮合受力，提升承载与抗冲击能力，可依托成熟产业链快速落地量产；
  • 新型结构设计：星轮减速器采用多齿啮合设计，规避柔轮疲劳失效难题，兼顾高扭矩密度、抗冲击与轻量化潜力，有望同时满足大、小型机器人关节的多场景替代需求。

4. 推荐关注标的

• 绿的谐波：国内谐波减速器龙头企业，主营业务稳步增长；
• 来福谐波：国内谐波减速器领先厂商，持续加码人形机器人领域；
• 科达利：主业稳健增长，减速器+关节模组培育第二成长曲线；
• 斯菱智驱：以汽车轴承主业为基石，向机器人减速器领域延伸布局；
• 光洋股份：汽车轴承小巨人，业务延伸至人形机器人；
• 科峰智能：聚焦精密行星减速器，拓展机器人核心部件；
• 中大力德：深耕精密传动领域，完善机器人核心部件布局；
• 飞亚达：收购长空齿轮，切入精密减速器行业；
• 双环传动：聚焦精密传动齿轮，RV减速器市占率国内第二；
• 凯迪股份：线性驱动行业领导厂商，布局机器人领域。