其他电子Ⅱ行业深度报告：整车制造降价提速，一体化嵌塑集成蓄势待发

一体化嵌塑集成工艺革新整车底盘制造工艺：一体化嵌塑集成工艺指在模具内装入预先准备的金属冲压嵌件后注入塑料粒子，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。相较于传统汽车底盘三电系统结构件生产方式，一体化嵌塑集成工艺具备多重优势：1）降本提效：减少零组件及金属件用量在材料层面降本，减少下游厂商组装工序在减少产线与人力层面降本提效。2）提升底盘集成度：在零组件环节将铜排、连接器等零组件集成到一起，充分利用空间。3）提升整车安全性与可靠性等：一体化嵌塑集成产品减少后续组装零件数量的同时通过集成工艺的改进提升产品可靠性。 整车降本+集成化趋势驱动一体化嵌塑集成工艺加速渗透：2022年各车企开启降价竞争，整车销售价格不断下降，以特斯拉ModelY长续航版为例，2022年中旬至2024年1月，价格下降幅度达24%。整车成本压力传导至上游零组件环节，相关厂商毛利率近两年持续下滑，驱动更具成本优势的集成性解决方案产品加速渗透，叠加精简设计驱动新能源汽车硬件系统集成化加速，一体化嵌塑集成工艺凭借其高度集成化及成本优势正加速在国内外新能源车内量产应用。 特斯拉等行业龙头陆续采用，嵌塑集成件迎量价齐升：当前特斯拉第四代电控产品已经开始采用一体化嵌塑集成工艺，起到显著集成、降本效果，伴随特斯拉、宝马等头部企业在电控、电池、电机、小三电系统BDU/PDU等汽车底盘核心系统采用，一体化嵌塑集成有望加速汽车底盘集成化技术升级，单车价值量有望从2023年2000元提升至4000元以上，我们预计2028年全球嵌塑集成件市场规模可达604亿元。 投资建议：一体化嵌塑集成工艺提升汽车底盘零组件集成度，相较于传统零组件方案具备降本提效、更具安全性可靠性等优势，当前行业龙头特斯拉、宝马等车企已展开应用，在新能源汽车加速降本趋势推动下，行业迎高速增长机遇。一体化嵌塑集成产品生产具备较高技术及客户壁垒，当前行业竞争者较少。推荐兴瑞科技（国内一体化嵌塑集成件领军企业，深度绑定松下、日电产等核心客户），建议关注合兴股份。 风险提示：一体化嵌塑集成件在汽车端渗透不及预期；厂商扩产进度不及预期；新能源汽车销量不及预期。 表1：重点公司估值（截至2024年2月19日） 1.一体化嵌塑集成工艺优势显著，革新整车底盘制造工艺 1.1.嵌塑集成工艺一体成型，引领汽车底盘制造工艺升级 嵌塑集成工艺指在模具内装入预先准备的金属冲压嵌件后注入塑料粒子，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。一般包括预塑、注塑、保压补缩、冷却定型四个工序。与压入成型法相比，嵌件注塑工艺中熔融的材料与金属嵌件接合，金属嵌件的间隙可以设计的更狭窄，密封性、抗震性能更好，此外，由于嵌件注塑工艺无需钻孔攻丝，能够生产更加精密、尺寸更小、壁厚更薄的零组件，具有效率高、经济性好、轻量化的特征。 图1：嵌塑集成工艺细节示意 图2：一体化嵌塑集成工艺流程图 传统汽车三电系统零组件装配方式集成度低且存在较高安全隐患，镶嵌注塑件通过注塑包裹方式提高产品集成度的同时提升产品安全性能。新能源汽车电气电压提升，传统装配方式下三电系统内部零组件集成度低，而且承受高电压电流的金属裸露在空气中可能存在安全隐患。新能源汽车相较于传统燃油汽车，由蓄电池提供电力驱动，工作电压高达几百伏，而且高压系统工作时的放电电流时常高达数十安甚至几百安。 由于新能源汽车的电流要求较高，并且充电速度快电压高，所以新能源汽车中多数使用大电流铜排软连接来承载车内的大电流和高电压，镶嵌注塑件就是使用绝缘的塑料将各金属件包裹起来并集成在一起，使得金属器件之间实现安全绝缘，降低金属裸露在空气中可能存在的安全隐患。 图3：传统汽车电机控制器内部结构示意图 1.2.一体化嵌塑集成工艺具备降本+提升整车性能等核心优势 嵌塑集成件相较于传统的分散零组件存在多重优势： 1、成本降低 1）集成化嵌塑产品减少零组件用量、优化生产体系：一体化嵌塑集成工艺产品集成度更高，可以节省线束、铜排等用量，同时部分金属件可以用注塑件替代，使得一体化嵌塑集成件成本更低。多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的流程更合理，在零组件厂商端减少零组件生产工序实现进一步降本。 2）优化Tier1厂商零组件组装产线提效降本：传统零组件的单独组装涉及额外的设备及劳动力，一体化嵌塑集成工艺减少了单独金属注塑零组件的后续组装流程，节省组装工序和人工成本。T1厂商通过优化组装工序产线，对整车制造产业链起到显著的降本提效作用。对于部分选择自己生产三电系统的整车企业来讲，具备一体化嵌塑集成工艺的零组件供应商在产业链中的位置从Tier2提升为Tier1级供应商，直接配套主机厂组件需求。 图4：嵌塑集成工艺革新供应链体系 2、提升汽车底盘集成度 传统解决方案下，零组件供应商将连接器、高压线束、继电器等元器件供给下游厂商，由下游厂商将零组件进行进一步组装成对应系统部件之后再供给整车厂，零组件厂商与整车厂协同度低，形成的连接布局方案集成化程度较低。一体化嵌塑集成工艺在零组件环节就将分散零组件集成一体，再由下游厂商直接插装电子元器件，大幅提升汽车底盘集成度，当前新能源汽车智能化、高压化驱动整车底盘集成化加速，一体化嵌塑集成工艺有望实现加速渗透。以大众ID3的BDU设计为例，采用了很多的高压内部高压连接铜排+信号&驱动连接+连接器注塑连接的方式，连接器导入之后通过母排连接，外部通过几根采样线连接信号，整体产品方案更具集成度且更简洁。 图5：一体化嵌塑集成工艺提升汽车底盘集成度（以大众ID3的BDU产品为例） 3、一体化嵌塑集成工艺升级，有效提升整车安全性与可靠性 提升安全性与产品可靠性：产品安全性高：嵌塑集成件利用了塑料的绝缘性和金属导电性的组合，满足汽车电气产品基本机能的同时通过注塑包裹内部金属器件的完全绝缘提高整车安全性，进而达到提高汽车高压安全防护，降低高压系统受损、绝缘性降低、短路隐患目的，完美符合新能源汽车的大电流与高电压要求。产品可靠性更高：因为是熔融塑料与金属嵌件等结合，与压入成型法等相比较，金属嵌件间隙可以设计得更狭窄，产品可靠性更高；在电动汽车行驶过程中，层叠母排紧密、稳固的集成化结构能够在电驱动系统严苛工况下承受长时间的剧烈振动且在极端温度环境中表现出极佳的可靠性，高压连接经久耐用。产品一致性与寿命更高：一体化嵌塑集成件相较于传统零组件方案需要后续进一步组装的零件数量变少，在汽车震动高温等运行环境下更不易发生零件松动等问题，产品寿命更长，同时自动化流程下生产的嵌塑集成件相较于多组装工序下的产品一致性更高。 图6：一体化嵌塑集成工艺优势 目前一体化嵌塑集成工艺已在新能源汽车“大三电”领域（电池、电机、电控）和“小三电”领域（DC-DC、OBC、PDU）中得到应用。 图7：嵌塑集成件在新能源汽车内的当前主要应用场景 2.整车降本+汽车集成化驱动嵌塑集成工艺加速渗透 整车厂价格竞争压力提升，逐步上移传导至零组件环节。自主品牌车企数量增加，为抢占市场份额实现持续盈利，各家车企进入价格竞争阶段，不断推动整车降价，主机厂降价幅度在2024年进一步提升，成本压力逐步转移至上游汽车零配件企业，一方面有望加速汽车零配件本土化供应，另一方面将倒逼上游零配件企业不断提升产品性价比。据盖世汽车信息，2024年特斯拉要求上游零部件供应商降价幅度最高甚至到10%。一体化嵌塑集成工艺降本提效，整车降价趋势下有望加速一体化嵌塑集成工艺在新能源汽车内的应用。 图8：特斯拉Model3/Y历史价格走势（单位：万元） 图9：汽车零组件环节毛利率近两年持续下滑 新能源汽车集成化趋势确定，镶嵌注塑件在新能源汽车端应用将持续拓宽。在汽车设计架构精简化和系统成本下降需求的驱动下，新能源汽车硬件系统集成化逐步加速，汽车硬件系统集成通过将模组的壳体、铜排等金属零部件集成在一起，减少了零件的数量和部件数量，各系统之间的电气连接从线束、连接器等方案逐步演化为各电气系统内部、各系统之间通过铜排连接，同时通过将各器件之间高度集成，最终达到系统成本更优、空间更简洁的效果。从集成路径来看，预计大三电系统的驱动电机、电机控制器、减速器将率先整合为三合一电驱系统总成，小三电系统的充电机、直流变换器、高压分线盒整合为充配电三合一总成，最终再逐步整合为多合一的集成方案。 目前汇川、华为等均已经推出了多合一的集成系统。嵌件注塑工艺也将受益新能源汽车的集成化趋势，加速走向将多个分立部件集成在一起的集成化之路。 图10：新能源汽车系统集成化趋势 3.行业龙头陆续采用，一体化嵌塑集成迎量价齐升 嵌塑集成工艺当前在汽车三电系统已经有初步应用，主要体现于小零组件集成，当前正逐步向更多结构件应用以及更高价值量的多零组件一体化嵌塑集成应用渗透。 电池系统：电池包上下箱体与螺钉、连接器的集成，电池包内部实现各模组之间连接的汇流排组件集成，电池包内各电池模组的固定结构件集成，电芯包裹需要的塑胶件集成等。电控系统：铜排、母排集成，壳体、盖板等结构件集成。 图11：新能源汽车电池及电控系统结构件示意图（用蓝色底色标出后续可使用嵌塑件集成工艺的结构件部分） 当前在各大车企底盘中，少数零组件的嵌塑集成已经实现一定应用，更高集成度的多零组件一体化嵌塑集成仍在渗透初期。一体化嵌塑集成最开始是从传统车企宝马切入到新能源车型平台，为提高电池电控系统集成度，将高压配电盒BDU的壳体及部分结构件集成为一体，产品价值量达600元，后续宝马将此技术持续应用至更新的车型平台中。嵌塑集成工艺逐步通过松下、尼得科、博世、汇川等Tier1供应商拓展至海内外车企，当前蔚来、理想、小米、宝马、凯迪拉克等知名车企均有应用嵌塑集成工艺的零组件。目前特斯拉在第四代电控系统中开始应用一体化嵌塑集成工艺，新一代电控系统更紧凑集成、安全性提升，同时成本显著下降。新能源汽车领域龙头特斯拉入局应用一体化嵌塑集成工艺，有望推动嵌塑集成产品在国内外车企端加速渗透。 图12：特斯拉第四代电控应用嵌塑集成工艺 当前嵌塑集成件在汽车中应用仍处于渗透初期，单车价值量约为2000元，在特斯拉、蔚小理等新能源汽车创新技术领军企业带领下，嵌塑集成件有望在各车企端加速渗透，实现渗透率加速提升，同时三点系统内部更多零组件采用嵌塑集成工艺实现一体化生产，单机价值量有望从2023年底的2000元逐步提升，有望在2028年达到单机价值量4000元左右。根据EVTank做出的新能源汽车销量预测并结合以上核心假设，我们预测2028年全球新能源汽车用嵌塑集成件市场规模有望达到604亿元。 表1：嵌塑集成件市场空间测算 4.一体化嵌塑集成壁垒高，当前行业竞争格局优 1、产品设计壁垒： 嵌塑集成件产品要求企业与客户能够进行产品的同步开发，共同制定产品方案及具体的技术参数。这一过程需要客户与供应商在模具开发、产品设计及技术指标测试等领域紧密配合。此外，企业在面对不同下游行业的客户时，设计方法和性能参数差异较大。嵌塑集成工艺需要的设备跟传统注塑机有一定区别：嵌件生产、随后的嵌入动作对整个生产的工艺稳定性及稳定的循环时间而言至关重要。这就对自动化技术和嵌件包胶工艺的配合提出了新的要求。具备精密冲压件、注塑件及整体产品全套设计能力的企业相对较少。 图13：嵌件集成工艺自动化设备示意图 2、产品技术壁垒 嵌塑件生产厂商需要具备包括与客户同步开发、模具设计与制造、冲压、注塑、表面处理、组装在内的全制程的综合能力，以及长年积累的制造工艺、自动化开发和生产能力。如多次注塑情况下，每次注塑的热胀冷缩都会影响已嵌塑部分，如何保证多个精密金属元件与塑料的位置及精度，十分考验模具、材料配方和制造工艺的综合能力。 图14：一体化精密镶嵌注塑技术壁垒 3、客户壁垒 汽车零部件企业的供应商合作关系相对稳定，上游生产企业获得供应商资质需要满足一系列严格的资质认证，验证周期长且成本较高，因此一旦供应商能够通过认证，下游客户将与供应商不会轻易更换供应商合作伙伴。整车厂商在选择零部件配套厂商