DeepDrive GmbH 公司致力于开发双转子径向磁通电机，旨在为电动汽车提供高效且低成本的驱动单元。其核心技术优势在于：
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双转子电机设计：
- 通过用第二个转子替代定子背铁，增大了气隙面积，从而在相同尺寸和磁体质量下提升扭矩输出（提高30%）。
- 无定子轭铁的铁损，显著降低部分负载效率损失（WLTP循环中铁损减少约30%）。
- 关键挑战（扭矩传递和绕组冷却）通过独特的绕组技术解决：
- 铝制自适应绕组支架，实现扭矩传递至机壳并确保端绕组冷却。
- 绕组采用扭转刚性的非对称铜条（激光焊接两侧）和分段式绕组，每槽单根导体。
- 转子采用实心钢制造，低合金结构钢具有良好磁化特性，通过深冲工艺制造，表面安装磁体进一步提升功率密度。
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电磁性能优势：
- 高扭矩输出（相同尺寸和磁体质量下提升30%）和全速域高功率输出。
- 无定子轭铁铁损，铜损优化，NVH表现优异（扭矩纹波<0.5%）。
- 绕组交流损耗极低（无邻近效应，允许使用大导体截面）。
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材料与制造成本优势：
- 定子：分段式（冲压工艺）减少废料（>90%）。
- 绕组：无钩状弯曲成型，单槽单导体。
- 转子：深冲工艺，实心钢材料。
- 磁体：最小化材料使用，无钇和镝，显著降低成本。
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集成3L T型逆变器：
- 针对实心转子表面安装磁体易受PWM感应涡流影响的特性，采用混合3L T型逆变器：
- 中点开关电流额定值较小，低电流时3L运行，高电流时2L运行。
- PWM感应损耗降低>75%，3L运行时逆变器效率>99.4%，EMC和轴承电流减少。
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应用案例与性能验证：
- 中央驱动单元：适用于19-23英寸轮毂，高WLTP和高速公路效率，低驱动单元成本，轻量化设计。
- 轮边驱动单元：最高扭矩1.2kN·m–2.6kN·m/轮，功率100–200kW/轮。
- RM1500（轮边驱动）验证：
- 系统已完全运行（含3L T型逆变器、DC链断开MOSFET、EMC滤波器、密封逆变器），准备车辆集成。
- 性能测试：峰值扭矩1500N·m，持续扭矩720N·m，峰值功率120kW，持续功率80kW，与仿真高度吻合。
- 效率测试：峰值效率>97.5%（含逆变器），低扭矩区域效率集中，WLTP或高速公路驾驶循环与高效区重合。
- WLTP循环损失：1.0kWh/100km（C级车），1.3kWh/100km（D级车），拖曳损失<0.2kWh/100km。
- 与现有技术相比，WLTP效率提升+16%（特斯拉Model 3 Highland），进一步优化可提升25%续航里程。
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结论与展望：
- 效率仍是电动汽车驱动单元开发的主要驱动力，双转子电机结合高效率与低成本。
- 双转子轮边或中央电机是目前最高效的电动推进系统，可提升车辆续航里程20%以上。
- 不同类型的变速箱便于集成到紧凑的车内空间。
- 未来将推进中央驱动车辆集成，持续进行耐久性、密封件和振动验证，并利用GaN/vGaN逆变器技术进一步提升系统效率。
