核心观点
本手册旨在通过与国际领先企业(以德国为例)进行对标分析,帮助香港模具制造企业提升运营和技术绩效,实现智能化生产,以应对“再工业化”政策。
关键数据
- 对标分析对象:涵盖香港、德国(平均值、十佳企业平均值)、中国模具制造企业的关键绩效指标(KPI)。
- 数据收集方式:通过问卷调查和现场审查表收集企业数据。
- 分析维度:包括运营(策略与定位、服务范畴、致胜因素、成本结构、员工)和技术(CAD-设计及工作准备、产品要求、技术应用、铣削技术、电火花技术、线切割技术、磨床技术、车床技术)两大类。
- 香港模具业优势:人力资源成本和成本占比低,设备资源雄厚,有效性高。
- 香港模具业劣势:人均营业额和人均附加值低,自动化和人均产值方面较德国落后,加急订单比例高,间接成本占比高。
研究结论
- 香港模具业提升方向:
- 成本和数据透明化:建立系统记录设备运行时间、有效工时、无效工时及对应成本,形成数据库,实现精准分析和决策。
- 订单履行流程:优化内部流程,实现数字化订单管理,加强车间管理透明化,提升订单处理效率。
- 人力资源与员工:建立科学化的人才储备体系,完善晋升机制和渠道,透明化管理体制和奖金制度,提升员工积极性。
- 设计与规划:提升设计效率,增加三维软件的使用,标准化设计,优化设计到编程加工的流程。
- 错误管理与知识管理:建立系统记录错误和经验,定期培训及回顾,形成良性有机体。
- 车间管理:实现车间状态可视化,提升绩效和透明度。
- 制造技术:加大五轴数控高速铣床投入,减少电火花和磨床等耗时工艺,提升设备使用率和加工效率。
- 工业4.0:收集车间数据并加以分析,构建智能方案,实现生产透明化、数字化和产品多样化发展。
- 德国模具企业最佳实践:零件数字化管理、中央排程可视化、智能试模流程、设备自动化、CAx工艺流程整合、PMI跨流程使用、无纸化办公、设计色差代表标准公差及加工工艺、先入先出管理方法、软件化报价等。