企业竞争图谱：2024年刀具行业 头豹词条报告系列

Leadleo.com 企业竞争图谱：2024年刀具行业头豹词条报告系列 马天奇·头豹分析师 2024-04-08未经平台授权，禁止转载 版权有问题？点此投诉 制造业/金属制品业/金属工具制造 工业制品/工业制造 行业： 高端数控机床 国产替代 硬质合金 加工 关键词： 行业定义 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工… AI访谈 行业分类 按照刀具材料的分类方式，刀具行业可以分为如下类… AI访谈 行业特征 硬质合金刀具市场份额持续增长，已成为主导力量，… AI访谈 发展历程 刀具行业 目前已达到4个阶段 AI访谈 产业链分析 上游分析中游分析下游分析 AI访谈 行业规模 刀具行业规模评级报告1篇 AI访谈SIZE数据 政策梳理 刀具行业 相关政策5篇 AI访谈 竞争格局 AI访谈数据图表 摘要刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。切削加工在整个机械加工工作量中占据了90％的比例。刀具技术在现代机械制造领域中扮演着越来越重要的角色，特别是在汽车行业、模具行业、通用机械、工程机械、能源装备、轨道交通和航空航天等领域。硬质合金刀具市场份额持续增长，已成为主导力量，受制造业技术 进步和数字化转型的推动，其需求不断增加；数控刀具扩产项目投资2亿元，设备投资占62%，模具和压制环节主要依赖进口设备；大多数企业选择一个月的刀具库存周期，以平衡供应稳定性和仓储成本，考虑到仓储成本、资金利用率和供应链响应速度，其中少数企业将库存限制在一周以内。2019年—2023年，刀具行业市场规模由393亿人民币元增长至492.4亿人民币元，期间年复合增长率5.80%。预计2024年—2028年，刀具行业市场规模由518.06亿人民币元增长至622.96亿人民币元，期间年复合增长率4.72%。 刀具行业定义[1] 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。切削加工在整个机械加工工作量中占据了90％的比例。刀具技术在现代机械制造领域中扮演着越来越重要的角色，特别是在汽车行业、模具行业、通用机械、工程机械、能源装备、轨道交通和航空航天等领域。据统计，采用高效先进的刀具技术可以显著提高加工效率，进而降低10%～15%生产成本。高速切削技术是高速切削加工过程能量的应用中，由于高硬的刀具（切削部分）对工件的作用，导致其表面层产生高应变速率的高速切削变形，同时刀具与工件之间存在着高速切削摩擦学行为。所 以，形成热、力耦合不均匀强应力场，这种工艺技术称之为高速切削加工技术。 [1]1：https://baike.baid… 2：百度百科3：https://baike.baidu.co… 4：https://zhuanlan.zhihu… 刀具行业分类[2] 按照刀具材料的分类方式，刀具行业可以分为如下类别： 刀具行业基于原材料的分类 工具钢（高速钢为主）刀具 硬度（62-66HRC）、耐磨性、耐热性相对差，但抗弯强度高，价格便宜易焊接。刃磨性能好，广泛用于中低速切削的成形刀具（高性能高速钢切削速度可达50-100m/min），不宜高速切削。包括钻头、丝锥、锯条以及滚刀、插齿刀、拉刀等刀具。 硬质合金刀具 硬度高（86-93HRA）、耐磨、耐热、耐腐蚀，强度和韧性较好、强度低于高速钢，不适合冲击性强的工况，包括车刀、铣刀、钻头、镗刀等。用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。 刀具分类 陶瓷刀具 高硬度（91-95HRA）、耐磨性、耐热性、化学稳定性低、强度与韧性低，抗热冲击性低。适用于钢料、铸铁、高硬材料（淬火钢）连续切削的半精加工或精加工。 人造金刚石 （PCD）刀具 最高的硬度和耐磨性，摩擦系数小，导热性好但不耐温 （耐热800度），切削速度可达2,500-5,000m/min，价格昂贵，加工、焊接难度较大。主要用于有色金属的高精度、低粗糙度切削，以及非金属材料的精加工，不适宜切削黑色金属。 立方氮化硼 （CBN）刀具 高硬度（仅次于金刚石）及高耐热性（耐热1400 度），化学性质稳定，导热性好，摩擦系数低，抗弯强度与韧性略低于硬质合金。主要用于高温合金、淬硬钢、冷硬铸铁等难加工材料的半精加工和精加工，以及高速切削黑色金属。 [2]1：华锐精密 刀具行业特征[3] 硬质合金刀具市场份额持续增长，已成为主导力量，受制造业技术进步和数字化转型的推动，其需求不断增加；数控刀具扩产项目投资2亿元，设备投资占62%，模具和压制环节主要依赖进口设备；大多数企业选择一个月的刀具库存周期，以平衡供应稳定性和仓储成本，考虑到仓储成本、资金利用率和供应链响应速度，其中少数 企业将库存限制在一周以内。 1目前硬质合金占据行业主导地位 2019年硬质合金刀具仅53%，直至目前硬质合金刀具是主导力量，占据了63.08%的市场份额。其在不同行业和企业中的应用存在显著差异，有些行业达到超过90%的使用率，但也有一些企业几乎不使用此类刀具。高速钢刀具排名第二，市场份额为20%。尽管很多企业已经减少了对高速钢刀具的使用，但在一些非数控机床上，其使用量仍然很大。立方氮化硼、金刚石和陶瓷刀具的市场份额相对较小，分别为7.15%、5.6%和4.17%。硬质合金刀具的使用量正逐年增加，这可能是由于制造业的发展和技术进步带来了对更高效、更耐用刀具的需求。随着机床行业向数字化、智能化方向的转型升级，数控机床的使用量也在增加，这进一步推动了硬质合金刀具的需求增长。 2数控刀具生产线投入量大，相关设备依赖进口 以华锐精密为例，前期生产线设备包括：制料、模具、压制、烧结、研磨、涂层六大部分，数控刀具扩产项目单线投资额大约2亿元，仅设备投资额约占总投资额的62%。模具和压制环节基本依赖进口（瑞士、德国、日本等国产品），其中包括慢走丝切割机床、五轴联动加工中心、电动压机等，且附加值较高。 3大部分企业刀具库存周期2周—2个月 根据中国机械工业信息研究院（隶属于国资委，由原第一机械工业部技术情报所与机械工业出版社合并而成）第五届调查数据显示，企业在保证生产过程中稳定刀具供应的同时，也要考虑库存管理的成本和效 率。综合数据显示，刀具库存量为一个月的企业占比最高，达到47.30%。这可能是因为一个月的库存周期能够平衡供应稳定性和仓储成本之间的关系。同时，库存量为半个月和两个月的企业占比分别为24.60%和23.20%，表明一定比例的企业采取了更短或更长的库存周期来管理刀具库存。此外，还有4.70%的企业选择了将库存量限制在一周以内，可能是出于对于仓储成本和资金利用的考量，以及对于供应链响应速度的需求。 启动期1865~1923 1865年，英国罗伯特·墨希特(RobertMushet)发明了合金工具钢，能承受350℃的切削温度，切削 速度可提高到8～12m/min。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。 1898年，美国的泰勒等人发明高速工具钢。 1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。 高速钢的问世使得切削速度和效率相较碳素工具钢和合金工具钢提高了4倍和2.5倍以上。促进了美国 和世界各国机械制造业的迅速发展。同时，硬质合金刀具开始萌芽。但由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。 高速发展期1923~2000 1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。 1949～1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。 1958年中国株洲硬质合金厂投产 [3]1：《第五届切削刀具用户… 刀具发展历程[4] 刀具行业经历了从简单的原始工具到新材料切削工具的演变过程，不断适应着工业发展和技术进步的需要，为现代制造业的发展做出了重要贡献。1783-1865年，世界刀具行业尚处于摸索阶段；1865-1923年，高速钢、硬质合金刀具被世人开发，推动切削工艺走向下一个里程碑；1923-2000年，刀具类型丰富度不断增加，延伸至高硬度工件材料的超精密加工。中国刀具行业通过引进、改造生产线得以快速发展；2000年至今，国产替代加 萌芽期1783~1865 1783年，法国的勒内首先制出铣刀。 1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。 1822年，麻花钻诞生。 在欧洲工业革命后，切削刀具长期以来一直采用碳素工具钢制造，其成分类似于现代的T10和T12钢。碳素工具钢具有较高的硬度，使切削刃能够保持锋利，但其耐高温性较差，仅能承受200～ 250℃的切削温度，导致切削效率较低。 速，部分中国企业已能提供个性化的切削加工解决方案。 [4]1：https://mt.sohu.co… 2：https://baike.baid… 3：搜狐、百度百科、《刀… 刀具产业链分析 [13 1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。 1970年中国自贡硬质合金厂投产。 1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。 1989年，中国共有硬质合金企业40多家，产能近5,000吨，已能生产可转位刀片和涂层刀片，深加工产品比重增至3.8%。 到了20世纪70年代末，中国共有硬质合金生产企业27家，年产能达4,400吨，硬质合金牌号40-50个，规格型号2万多个。期间刀具技术发展迅速，其品种、类型、数量和性能均比过去有大幅度的发展。 震荡期2000~InvalidDate 21世纪后，中国正式加入WTO，全球经济一体化加剧行业竞争，有实力的企业加大对高技术与附加 值产品的技改和扩产，如株硬钻石数控刀片与工具生产线、自硬公司混合料生产线、厦钨合金生产线 等。 国产刀具向中高端市场延伸，国产替代加速，部分企业已能提供个性化的切削加工解决方案，同时凭 借更高的性价比，刀具市场国产化进程加速。 刀具行业产业链上游为原材料和辅料供应商，中游为切割刀具生产商，下游为汽车/摩托车、通用机械、航空航天、模具、轨道交通设备等制造商。[7] 刀具行业产业链主要有以下核心研究观点：[7] 上游钨价挤压中游企业利润。硬质合金刀具企业受到碳化钨粉和钴粉价格上涨的影响较大，尤其碳化钨粉价格上涨10%导致企业毛利率下降约2%。刀具等行业对硬质合金的强需求将推动其价格上涨。 中游民营企业在刀具行业中成为主要力量，中型企业面临激烈竞争和马太效应。中国刀具行业经历了从2013年到2023年的变迁，民营企业逐步崛起成为主要力量，中型企业数量增加，市场竞争更加激烈，而大型企业数量减少，表明行业结构正在优化，呈现出马太效应，未来大型企业将在市场扩张上占据优势。 下游刀具费用在生产成本中的比例逐步增长，与发达国家趋于接近；主要应用市场为汽车/摩托车，同时航空航天等高壁垒行业对刀具需求增长显著。第三届到第五届调查数据显示，制造业企业的刀具费用占比逐年上 升，尤其是占比2%-5%的企业数量增长明显，达到62.50%，接近发达国家的水平。主要行业仍为汽车/摩托车、通用机械和机床工具，但航空航天、新能源汽车等领域的需求显著增长，医疗器械、军工等行业的需求也大幅增加，而农机等传统领域的需求有所下降。[7] 生产制造端 原、辅材料供应商 上游厂商 安泰科技股份有限公司 查看全部 西宁特殊钢股份有限公司 方大特钢科技股份有限公司 上 产业链上游 产业链上游说明 钨价受需求增加持续上涨，对企业成本端产生挤压影响。以当前占比最高的硬质合金刀具（63%）为例，上游主要分为原材料（碳化钨粉、钴粉等）与辅材料（工业气体、磨削材料、涂层辅料及备件、模具制备材料、包装材料和其他辅材等），其中碳化钨粉占比总成本53%（价格上涨10%，企业毛利率下降约2%）、钴粉7.4%（价格上涨10%，企业毛利率下降约0.23%），对企业成本端影响较大。中国拥有丰富的钨资源，约占全球储量的50%左右，但近年来钨矿资源消